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时间：2020-06-27 03:09:47来源：融易新媒体
柔宇科技如何与京东方等显示巨头竞争？
对于柔宇科技CEO刘自鸿来说，这是个常常被问到的问题。毕竟显示面板行业是一个动辄数百亿的资金密集，同时也是尖端技术密集的产业。海外，三星等巨头耕作多年；国内，京东方等大公司也在迅速崛起。
6月21日，在参加《中国企业家》杂志社主办的2020（第二十届）中国企业未来之星年会暨中国企业家生态大会时，刘自鸿再次被问到这个问题。
在刘自鸿看来，柔宇所在的全柔性屏领域“没有人有过经验”，因为它跟以往的技术完全不同，每家公司都需要面对很多全新的挑战。
“在这个领域布局我们还算是比较早的，在2012年没有任何参考的情况下开始往这个方向摸，有点拿着手电挖地洞的感觉。因为绕过了传统刚性屏直接从全柔性屏起步，加上又率先取得了一些技术突破，相信我们还是有自己独特竞争力的。”刘自鸿回答。
“拿着手电挖地洞”
怎么样同时解决大屏与便携的需求？这看起来曾是一对矛盾，手机、电视屏幕不断变大，意味着人们对于大屏的追求不断增加，而大屏的另一面，是越来越难以携带。
刘自鸿想到的解决方案是柔性屏，也就是将屏幕折叠起来。2012年，刘自鸿与与另外两位斯坦福大学校友创办了柔宇科技。
“2012年到2014年是两年多的研发，那个时候其实没有人知道我们公司。2014年8月1号我们发布了全球最薄的0.01毫米的全柔性屏，开始有一些人关注到，显示屏原来可以做成这样的实物，不再是一个纯粹的概念。”刘自鸿在演讲中回忆。
同样在2014年，柔宇也发布了全柔性传感器的技术，与柔性屏一起构成了柔宇的核心技术。
柔性传感器在2015年开始在深圳量产，而柔性屏在经过一番考虑后，柔宇决定自建产线。这条投资110亿元的产线2016年开始在深圳投建。
刘自鸿透露，柔宇国际显示生产基地的工艺和产线的设计都是“从零开始”设计，融易新媒体，非常具有挑战性，“在业界当中没有任何一家公司成功量产过全柔性显示屏。我们数千位同事持续了几年的工作，在2018年终于建成业界第一条全柔性显示屏量产线并实现量产出货。”
2019年与2020年中，柔宇先后两次对包括《中国企业家》在内的多家媒体开放了这座占地10万平方米，建筑面积约40万平方米的柔性显示基地的参观。2018年6月，柔宇的柔性屏就是从这里点亮投产并实现大规模量产上市。
刘自鸿形容这一过程像是，“之前拿着手电挖地洞，前面真的是完全没有路，也没有人，只有自己信念的微光照亮脚下，但我们觉得光明就在前面，只能不断一锹锹地用挖掘来开拓前路。在2018年点亮那一天，算是阶段性地把地洞挖通了。”
刘自鸿特别强调，柔宇的柔性屏产品已经从2018年实现量产，但由于此前频繁遭遇不能量产的质疑，在量产一两年后，依然有不了解的人怀疑柔宇并没有实现柔性屏大规模量产的声音。
资料显示，以8寸大小的切割计算，柔宇目前年产能达到280万片，而未来如果实现二期扩产，产能将增长到年产约880万片。
不久前接受《中国企业家》等采访时，刘自鸿将柔宇的2012年至2014年视为柔性屏的从0到1，从2014年到2018年则是“1到N——产品的大规模量产”，而2018年之后，刘自鸿则将其定义为N到N+，找到柔性屏大规模应用的场景。
这同样也是“拿着手电挖地洞”的艰难的过程。
刘自鸿在演讲中透露，2018年10月发布全球第一款折叠屏手机后，2020年3月柔宇发布了第二代折叠屏手机，将在三季度正式上市发售。
与巨头不一样
想要制造一块全柔性屏并不是一件容易的事。
“全柔性显示屏设计和制造过程中是一个非常复杂的体系，不是只有一层材料，其实有近百种微纳米材料要叠加，而且不光是叠加，要像盖大厦一样把元器件准确地将每一层对准，要把几千万个微纳米晶体管做到超薄的薄膜上，而且在微纳米肉眼看不见的情况下。”刘自鸿谈到制造全柔性屏的难度时表示。
为了解决显示失效，膜层断裂、不平整、折痕等难题，柔宇开发了全柔性技术优化模型。膜层优化后，柔宇在2020年3月发布的第三代蝉翼?全柔性显示屏在平整度、折痕等方面有了不小的提升。
刘自鸿介绍，虽然市面上柔宇、三星等都先后实现了折叠，但是两者的屏幕在工艺和技术路线上存在着根本的不同。
